Xerfa
Novat@
Sin verificar
Ante la recomendación de un miembro de la moderación de este foro, después de presentarnos en la sección adecuada y dado el aluvión que Xerfa Watches & Yachts ha sufrido en su correo durante estas últimas semanas de consultas y dudas, hemos elaborado un documento intentando explicar de la forma más detallada y llana posible la historia de este proyecto, con el fin de que todo el mundo sepa, que, cuando, como, dónde y por qué. Así que vamos a ello, esperando que no se haga muy aburrido:
Historia del proyecto Xerfa
El reto, realizar un dispositivo que aguantara 1.000 metros de profundidad. Todo comenzó como una apuesta de un grupo de ingenieros industriales aficionados a la relojería en una reunión informal y sin objetivo de crear ninguna marca relojera. Lo primero que se pensó fue en saber cuanto había de cierto en las garantías que ofrecían las marcas –en concreto en una- que comercializaban relojes que supuestamente aguantaran esas características, pues la mayoría ni realizan una prueba real, algunas mantienen simplemente pruebas estadísticas y hasta el momento pocas o ninguna emitía un certificado conforme garantizaba dichas especificaciones mecánicas bajo normativa ISO.
Por una serie de circunstancias fuimos a dar con una caja empleada por varias marcas -de la cual partió aquella apuesta inicial- pero que como pudimos comprobar a posteriori, era fabricada por un uno solo y comercializada por las restantes.
Lo primero que se hizo fue comprar dos de estos relojes procedentes de diferentes lugares y de distintas marcas: uno de Alemania y otro llegado de Asia. Se desmontaron y se midieron, y excepto algunas variaciones estéticas en el dial, corona e inserto (pues llevaban 2 movimientos equivalentes pero no iguales) dimensionalmente y para el caso que nos atañía, eran idénticos.
El desafío inicial era crear un entorno cerrado que recreara las características reales de presión requeridas, crearla o comprarla, así que en un viaje de ocio a la BasselWorld contactamos con dos marcas que hacían este tipo de maquinarias.
La primera en la frente:
Además de tener unos precios desorbitados, pues son los únicos fabricantes en el mundo de este tipo de maquinaria para las firmas más importantes de relojería, no tenían lo que nosotros requeríamos, así que a la vuelta de nuestro viaje a la Basselworld pensamos en hacer una máquina nosotros mismos y a ello nos pusimos.
El primer prototipo de máquina fue un desastre estético y operacional en el objetivo de ser un útil sencillo de usar y práctico para operaciones repetitivas, debemos reconocerlo abiertamente. Sin embargo, sí cumplía las especificaciones requeridas para dichas pruebas. Con este primer prototipo realizamos una prueba con uno de los relojes comprados completo –no sólo la caja-, pues con una caja vacía los comportamientos y reacciones dinámicas del material no son las mismas. Entre las conclusiones que sacamos podemos destacar que a partir de los 500 metros empezábamos a observar una pequeña caída de presión que evidentemente se traducía en que algo no deseado ocurría.
Abierta la máquina nos encontramos con una tapa trasera que había cedido por encima del límite elástico del acero y se había convertido en un “cenicero”. Esto provocaba que el alojamiento de la junta fuera más grande de lo calculado y entrara agua en el interior de la caja, además de una tapa inservible.
Tapa genérica que sobrepasó el límite elástico del acero después de una prueba inferior al 50% de las especificaciones anunciadas.
Primer problema y primer cálculo. Nos ponemos a pensar como realizar una tapa para ese diseño que no varíe la estética del mismo pero que sí cumpla las especificaciones.
Este fue nuestro primer dibujo en CAD 3D y nuestras primeras pruebas de validación mediante análisis por elementos finitos.
Pedimos a un mecanizador de la zona que nos hiciera dos diseños que planteamos para el mismo reloj adquirido, ya seco y en perfecto funcionamiento, al que nos costó una barbaridad sacar la tapa anterior, y nos pusimos a colocar cada una de las tapas en sendas pruebas.
Diferencias entre tapa genérica y tapa V2 validada mediante sistema FEM y comprobada en máquina de estanqueidad
Fue entonces cuando se presentó el segundo problema: sin llegar realizar el segundo test a los 600 metros otra caída de presión y esta vez más fuerte. Cristal que no vale, 4 milímetros partidos… Y es que estábamos jugando con lo peor en un diseño que necesita soportar fuerzas normales a una superficie plana, la cual no distribuye de forma uniforme las tensiones…
Caja y cristal genéricos Vs. Nuevo cristal Zafiro 5.1 Xerfa BSB con doble capa antireflejo
A partir de aquí y también a través de cálculos hechos con FEM sabíamos que necesitábamos una nueva junta de nylon para el cristal y un cristal de zafiro de aproximadamente 5,1mm -dependiendo del tratamiento AR- para ese diámetro en un cristal que fuera plano si queríamos estar por encima de las especificaciones ISO para esa profundidad.
Cristal de Zafiro con doble capa Antireflejo del Xerfa BSB.
Fue en este momento cuando nos preguntamos por qué no lo fabricábamos nosotros, pues ya nos habían pedido una serie inicial de 50 y creábamos una pequeña marca relojera. Ya que habíamos sido capaces de calcular y fabricar una tapa, estos 50 relojes iniciales que venderíamos a precio de coste de forma promocional, podrían ser una buena publicidad para comenzar un pequeño proyecto.
Después de varias cenas entre amigos que ahora son socios, decidimos aprovechar un viaje de trabajo, pues nos tocaba un par de veces al año ir por otros temas, para acercarnos a la dirección de la fábrica asiática en Hong Kong.
Todavía lo recuerdo hoy. Era una zona residencial a la que llegamos después de varias llamadas a la fábrica y de muchas excusas para no recibirnos, pues primero tenían reuniones, luego estaban de vacaciones y finalmente no recibían a nadie en la fábrica. Era un portal como el de cualquier edificio, de unos 10 años de antigüedad en una gran ciudad y con un solo ascensor, en un 5º piso con dos puertas. Como siempre la Ley de Murphy nos hizo llamar en la que no era, un hogar de, suponemos pues no sabemos mucho chino, una familia que nos señala la puerta de enfrente. La puerta era doble, con una reja. Timbramos un par de veces y al final conseguimos que nos abrieran media puerta, sin abrir la reja. Lo que allí había eran cajas y cajas de piezas y de relojes amontonados en mesas, unas cinco personas montando y otra haciendo algún tipo de papeles. Nos indicaron en un horrible inglés, parecido al nuestro, que el dueño y su mujer se encontraban en China Mainland, en la fábrica, y que no recibían allí a nadie, pero nos dieron su teléfono.
Lo llamamos esa misma tarde y otra vez recibimos excusas. En definitiva, que si queríamos fabricar algo que le mandáramos por mail todo y no habría problema, pero que de recibirnos no había tu tía….
Fue en ese punto cuando decidimos buscar otra vía de fabricación y a la vuelta de ese viaje tomamos dos decisiones: en primer lugar rehacer la máquina de estanqueidad y certificarla en un centro de metrología tal y como se hacía en los procesos de la automoción y la aeronáutica, que es de donde venimos los componentes de esta “aventura”. Y en segundo lugar aprovechar lo que ya teníamos diseñado, rediseñar en CAD3D el modelo entero y empezar a buscar, entre los datos que habíamos encontrado en nuestro viaje a la Basselworld, fabricantes y proveedores de algunas piezas, que lamentablemente por no existir industria no podríamos fabricar en España ni teníamos capacidad para hacer nosotros mismos.
Mientras tanto, partiendo de lo que ya teníamos y como pensábamos que era un diseño estético con mucha aceptación comenzó un trabajo de ingeniería inversa, dibujar todo un reloj desde cero en un CAD 3D, realizar modificaciones en muchas cotas del diseño original para cumplir especificaciones, adaptar un nuevo cristal, un nuevo modelo de tapa ya calculada, un nuevo bisel, un nuevo diseño de inserto -el original en uno de los modelos era de plástico y nosotros queríamos uno de hierro dulce para superar las pruebas de magnetismo según ISO 6425:1996- y un estudio de proveedores y procesos de fabricación además de validaciones, comparativas, ajustes de tolerancias dimensionales de corona, válvula, diales, agujas y creación de un nuevo proceso de lumen para los diales en el que invertimos mucho tiempo. Todo ello intentando respetar esa estética que tanto nos gustaba.
Caja genérica Vs. nuevo inserto (Bata) en hierro dulce conforme normativa de magnetismo ISO 6425:1996
Caja genérica y nuevo bisel Xerfa BSB con sistema de doble muelle (No encaja)
Caja genérica y nuevo bisel Xerfa BSB con sistema de doble muelle 2 (No encaja)
Desarrollamos un lumen nuevo al que llamamos GlowX, impresionante bajo nuestro punto de vista, aplicado de forma manual y que por falta de tiempo en los plazos de realización con los diales no pudimos probar ni experimentar su forma de aplicación en serie, pues no nos gustaba el acabado final. Como decisión de fabricación el compromiso fue un sistema multicapa sobre base de dióxido de titanio, una capa de GlowX y un remate con Superluminova de RC Tritec que consideramos una novedad en el mercado actual.
El primer prototipo tardó, creo recordar, más de un año. Las dificultades fueron muchas, desde encontrar un proveedor que fabricara un cristal tan grueso a un precio adquirible, hasta la dichosa imposibilidad de comprar lotes de maquinarias ETA, que parecían oro de los galeones de Rande en el mercado, pues era mucha la escasez entre los distribuidores y la fábrica nos daba unos plazos impensables. Al final nos colaron –y así lo siguen haciendo- entre grandes producciones para el grupo después de haber luchado lo inimaginable, pues para una fábrica como ETA somos menos que nada.
Es importante también reseñar que el cristal fabricado es de tal grosor que en una fase del diseño decidimos aplicarle un doble tratamiento antirreflejo, para dar una sensación de “no presente” en el diseño. Esto también fue fruto de bastante trabajo, hasta que encontramos un recubrimiento que nos pareciera de una calidad suficiente y de un aspecto adecuado, partiendo de cero, pues las otras marcas no tenían tratamiento AR.
Diferencias entre la caja genérica y caja Xerfa BSB (diferencias en los tubos y sistema de estanqueidad)
Caja Xerfa BSB (Izq.) Vs. Caja genérica. Sistema de fijación y anclaje de la bata y maquinaria.
Ese prototipo ya estrenó la máquina de estanqueidad actual, certificada, y los sistemas de contraste. De las dos tapas diseñadas nos decantamos por una, pues la otra, aunque cumplía, estaba al límite de especificaciones.
Hemos de reseñar que durante el periodo de prototipado tuvimos mucho tiempo para hacer pruebas y una de las que hicimos fue intentar encontrar el límite de estanqueidad de la caja completamente rediseñada. Llegamos a los 1.750 metros (+1.25 de código de seguridad ISO) y probablemente podríamos llegar más lejos pero había y hay un problema: los diales ya estaban fabricados y decían 1.000 metros, así que en éstas nos quedamos. Vendemos un dispositivo que supera con creces las capacidades y especificaciones anunciadas, aunque nuestra máquina sea capaz de certificar relojes hasta una profundidad de 2.500m.
El resultado es un reloj estéticamente parecido a otros pero que esta vez sí cumple las especificaciones que anuncia y con una serie de características novedosas y superiores al punto de partida:
- Un cristal mejorado, más grueso y con doble AR.
- Un sistema de contención –caja- que permite aguantar al reloj en profundidad a casi el doble de lo que está certificado.
- Un Lumen mucho más potente y novedoso, con nuestro pequeño aporte en cuanto a componentes (GlowX) y proceso.
- Un inserto en hierro dulce que protege al movimiento de las interferencias magnéticas conforme las especificaciones concretas de magnetismo de la norma ISO 6425:1996.
- Nuevas juntas de estanqueidad y sistema de trabajo de las mismas sobre el material de la caja.
- Algunas mejoras estéticas en cuanto a diseño (corona, diales, agujas, etc.)
Y todo ello certificado, siguiendo los procesos que hasta ahora conocemos como más exigentes de la industria (Procesos ISO o proceso de precisión COSC) sin pretender ser ellos (en el caso del instituto suizo que emite los certificados COSC) pero con la mejor intención y buen hacer, pues venimos de sectores en los que la calidad es un punto vital desde todas las fases del producto, y en todo caso de forma individual y artesanal reloj por reloj.
De aquellos 50 prototipos iniciales, sólo decir que no siguieron los mismos estándares de calidad, revisión y certificación pero sí son iguales en cuanto a piezas. Podemos considerar a esos primeros dueños de esta serie unos afortunados que al final, entre pitos y flautas y porque ya nos habíamos comprometido, pagaron por esos relojes bastante menos del coste final del producto en este aventurero y a veces loco proyecto que va para casi tres años. Como contrapartida a esa pérdida inicial de dinero, nosotros esperábamos una buena publicidad de nuestro buen hacer, aunque lamentablemente y leídas algunas conclusiones nos estamos arrepintiendo de la decisión tomada.
Muchas gracias por este nuevo reto... llegar al final de la historia
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