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Comprender el verdadero valor de un reloj
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Muchos consideran el reloj como un accesorio más, para otros, es una joya para llevar en la muñeca. Detrás del “tic tac” hay un trabajo arduo que muchos desconocen y que ha precisado de muchos estudios técnicos durante años.
"Lo fundamental es que un reloj indique las horas, los minutos y la fecha. El resto es lujo ", esto lo dice Kurt Klaus, una declaración algo contradictoria para un ex relojero, que durante más de medio siglo desarrolló complicaciones para IWC, y que en 1975 hizo el primer modelo con complicación de IWC, un reloj de bolsillo con calendario y fases lunares.
Hoy en día , un cronógrafo con calendario perpetuo e indicador de doble fase lunar, se ha convertido en algo habitual en la alta relojería, sin embargo, dichas complicaciones requieren de un gran trabajo de ingeniería, tanto en su desarrollo como también para poderlos introducir en las cajas de los relojes.
Como en cualquier otra industria, la alta relojería siempre debe innovar, tanto en el desarrollo de nuevas complicaciones como con el uso de nuevos metales y nuevas aleaciones que hagan los relojes más resistentes.
Las casas de relojes suizas buscan el reconocimiento del Sello de Ginebra, un certificado creado en 1886, y propuesto por el cantón de Ginebra, según el cual los movimientos y los productos utilizados en la fabricación artesanal respetan todas las reglas de la alta relojería, la calidad del trabajo, la atención en el montaje y la puesta a punto. Es un trabajo que cuenta con la participación de expertos en micro ingeniería, física, química, diseño, la astronomía y la creatividad.
WatchTime Brasil ha seleccionado algunos modelos para demostrar por qué un reloj es mucho más que su precio y su diseño.
Hacer un reloj indestructible es el objetivo de IWC, creando inicialmente un prototipo al que se somete a una serie de pruebas como caídas, golpes o cambios de extremos de temperatura, para averiguar su grado de resistencia.
La creación de un nuevo calibre siempre es un reto para cualquier marca. Para el desarrollo y la preparación del nuevo movimiento 2790 SQ se requerían 500 horas, pero Vacheron Constantin quería ir más allá: la marca reunió en un equipo a sus mejores relojeros y artesanos para lograr el equilibrio estético fuese perfecto entre un mecanismo tourbillon completamente funcional en un movimiento esqueleto y transparente.
Aunque el movimiento esqueleto es un enfoque estético, no supone una complejidad adicional a la hora de montar el reloj en comparación con un calibre sólido.
En el caso del modelo Cruz de Malta Esqueleto Tourbillon, la placa y el mecanismo principal de 246 piezas fueron perforadas previamente, y el corte y ensamblado se hizo manualmente durante horas. Cada gesto es muy preciso ya que el calibre requiere la formación de ángulos menores de 45 °, una tarea imposible para cualquier máquina.
Una obra de gran destreza y paciencia relojera, porque cualquier error significa retocar varias veces hasta que se garantiza la interacción perfecta de movimientos.
Además de las inversiones en nuevos movimientos y complicaciones, esta el desarrollo de aleaciones más resistentes una de las principales preocupaciones de la Alta Relojeria.
Entre los materiales está la creación del oro rojo (aleación de oro con una mayor adición de cobre) y también está el Composite que se usa en la fabricación del Rodiomir Composite 3 días: una aleación de aluminio y cerámica de color marrón oscuro, más resistente y con menor oxidación que el acero o el titanio.
Cada marca tiene su sello distintivo y es el consumidor final quien reconoce que marca se asemeja más a su personalidad.
Tag Heuer es conocida por la exactitud de su calibre 1887 ( un cronógrafo que calcula hasta dos milisegundos). Para la fabricación de este calibre se requieren unas 300 operaciones, casi todas automatizadas. El resultado de las inversiones en automatización en TAG Heuer supone la fabricación de un calibre cada tres minutos, 250 piezas por hora y una reserva de marcha cada dos días.
Los modelos más complejos y costosos de la marca, como el recientemente lanzado Mónaco V4 Tourbillon, se producen en un pequeño taller de su fábrica en La Chaux-de-Fonds (Suiza) donde trabajan menos de diez artesanos.
Para llevar a cabo el innovador proyecto del Mónaco V4 Tourbillon, por ejemplo, Han sido necesarios cinco años de investigación y la creación de una transmisión sin precedentes, impulsado por una correa. Un reloj de alto rendimiento, que opera con cinco correas de transmisión dentadas con un micro-movimiento controlado por dos barriletes.
Patek Philippe mantiene el estilo de producción artesanal, sigue trabajando como un taller, con pocas unidades fabricadas por año y fabricándolas una por una.
La fabricación del tradicional Cronógrafo Calendario Perpetuo exige 1200 operaciones, que se realizan del mismo modo desde hace más de 150 años. Este proceso tiene una duración de 9 meses, incluyendo el montaje, pulido y ajuste de cada pieza a mano.
Para garantizar la calidad Montblanc a lo largo de la producción, la marca suiza decidió crear un equipo de maestros artesanos y especialistas en relojería, que fabrican en las ciudades de LeLocle y Villeret. Cada reloj pasa a través de docenas de manos hábiles desde la concepción hasta que llega a los consumidores. Un ejemplo es el montaje del Villeret ExoTourbillon Rattrapante: se trata de un cronógrafo de 400 piezas con función de fracción de segundo (dividir segundos) y el dial regulador tridimensional en oro y esmalte que es fabricado por un único artesano.
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