rgil
Milpostista
Sin verificar
El post “fabricación de una tija” queda muy serio y formal, pero yo creo que no transmite lo que realmente ha ocurrido durante esta reparación.
Así que he decidido subir este otro post, en el que cuento el desarrollo real de la reparación, con todos sus altercados y problemas. Conviene leer primero el otro, para saber de que va, y este cuenta una especie de cuaderno de bitácora de la reparación.
Vistas mis experiencias con el torno, pienso que se puede fabricar una tija, mas o menos bien hecha, pero en cualquier caso, que pueda funcionar.
Hacer la rosca es harina de otro costal. Pero pienso que, de los varios trocitos de roscas de tijas que tengo en mi cajita de los tornillos, pueden servir para soldarla a la tija que yo fabrique.
Esta soldadura debería ser del tipo duro, latón por ejemplo. Yo no tengo experiencia en este tipo de soldadura, pero puede ser un buen momento para aprender.
Además tengo en casa todos los materiales necesarios, pues hace algún tiempo, pensé que seria algo interesante. Mi hijo mayor lleva gafas, y ya he tenido que llevarlas muchas veces para que le soldaran los apoyos de la nariz. Hacen soldaduras en piezas muy pequeñas.
Comienzo pues el trabajo por el torno.
El trabajo en el torno es un autentico gustazo. Ir viendo como se hace la pieza, es muy bonito. Cuando la termino, tengo una intensa sensación de alegría. Ha sido la parte mas agradable de este trabajo. Ahora comprendo porque mucha gente hace trabajos de tornero, sea de madera o sea de barro o cerámica, para divertirse. Es una sensación intensamente agradable.
Tal como está puesta la pieza en el taladro, constantemente se puede probar en el movimiento, para ver si están bien las cotas.
La soldadura plantea problemas. Hay que sujetar la varilla roscada a la tija, de forma que se este quieta, mientras le aplico el soplete. Como no tengo utilleria para sujetarla, se me ocurre hacer un agujerito en la tija y meter un poquito la varilla. Así se estarán quietas mientras la sueldo.
Pongo un poco de fundente, que para este tipo de soldadura es bórax. No aplico la varilla de soldadura, porque esta tiene unos 2 mm de diámetro. Es mucho mayor que la pieza a soldar, es como cortarse la uñas con un hacha. Así que Coloco un pequeñísimo trocito de soldadura. (Yo nunca he hecho esto antes). Aplico el soplete, la pieza se pone al rojo en seguida, la soldadura se ha hecho una bolita, redonda, pero que no se pega a la varilla. Subo el gas, la tija esta al rojo muy brillante, por fin la bolita de soldadura “moja” la superficie de la tija.
Cuando se enfría la pieza, este es el resultado. Totalmente decepcionante. Mi bonita tija ha quedado destrozada.
Esta claro que si quiero soldar, es mejor hacerlo antes de tornear la tija, pues estos recalentones no le sientan nada bien.
Segundo intento. Esta vez primero soldare la rosca en un clavo y después lo torneare.
Otra vez hago un agujerito en el clavo, para que entre en el la varilla roscada.
Repito todo, y este es el resultado. La varilla se ha soldado, pero la soldadura se ha extendido por la rosca, cegándola en varios sitios. Una autentica pena.
Replanteamiento general. O aprendo a soldar, o pienso otra forma de hacerlo.
Dejo la soldadura para mas adelante. Es una asignatura que queda pendiente.
Toda la vida, en los talleres, las roscas se han hecho con “terrajas”. Yo tengo un juego de ellas, grandes, la mas fina de 3 mm de diámetro. Nunca he usado la terraja, pues comprar tornillos o varilla rocada es muy fácil, hay mucha oferta. Si he usado los machos de roscar, para fabricar una rosca en una pieza, y no fue complicado. La rosca para este soporte de movimientos la he hecho yo. La uso para grandes movimientos de reloj de bolsillo.
Así pues, decido fabricar otra tija, dejando un trocito de vástago listo para cuando compre una terraja con la que hacer la rosca.
Pongo otro clavo en el mini taladro y a trabajar. Otra vez la sensación de gusto al ver como la pieza va surgiendo.
Este es el precioso resultado.
A la vista de la tija, me imagino como quedaría puesta. Se hace muy duro tener que esperar a comprar la herramienta.
En algún manual de relojería he leído que las terrajas y machos de roscar de relojería, no cortan el metal, sino que lo deforman. Si esto es así, seria teóricamente posible fabricar una terraja a partir de una varilla roscada, como las que yo tengo.
Además, la inmediatez y la experiencia que ganaría me inducen a intentar la fabricación de la terraja.
También me imagino la cara que pondría un relojero de antes de 1900, al saber que, sin comprar una terraja, no se fabricar una tija. Creo que se moriría de la risa.
Como el trabajo parece complejo, intento hacerlo bien (habitualmente soy demasiado “chapucillas”)
Con una chapita metálica (en cualquier ferretería se llama “ángulo”), la enderezo para trabajar mas cómodo.
Hago varios taladro,. 5. Los haré de tamaños cada vez menor, así, en la primera pasada, tendrá que marcar muy poco la rosca, y en las sucesivas, cada vez se marcara mas profunda.
Los taladros los hago a baja velocidad, con trementina como lubrificante-refrigerante. Con paradas frecuentes para quitar las limaduras. De hecho, los 5 taladros se hacen con la misma broca, sin tener ni que afilarla.
Después, con los escariadores, agrando el primero a unos 0.82 mm de diámetro (calculo, ya que medirlo es difícil), los otros los voy dejando mas pequeños, el ultimo queda de 0,70 mm, creo.
Es bastante trabajo, pero si funciona, será una herramienta a guardar.
El siguiente paso es pasar la rosca. Pongo la varilla en un mandril, pero en seguida veo que resbala. Así que le hago cuatro facetas en uno de los extremos. Aceito bien los orificios para que el metal corra lo mejor posible. Y Ale, a probar. Pues si, en el primero, el mas grande, la varilla pasa, y apenas se deforma. A continuación paso los otros cuatro orificios, que a pesar de ser mas estrechos, tampoco estropean la varilla. Vaya material tan bueno que usan para las tijas que compramos.
Por ahora, es muy prometedor. Los cinco orificios con sus roscas están preparados. De modo que pongo mi preciosa tija en un mandril y ataco, con mucho tacto el primer orificio.
Pocos segundos después, mi preciosa tija esta rota.
¡En que cabeza cabe que podría aguantar la torsión sin romperse!
A veces creo que si analizara con mas cuidado los problemas, trabajaría la cuarta parte.
Recuerdo que tengo por ahí mi varilla con un trozo de rosca soldada, aunque la rosca esta cegada en algunos puntos. Como son trozos pequeños, tal vez con una cuchilla dentada (gracias Galy) pudiera reconstruir la rosca. Manos a la obra. Con la lupa en el ojo, me dedico a ir comiendo los pegotes de soldadura. Después de un ratito de limpiar, ha quedado mediano, yo creo que usable, además si lo paso por la terraja, incluso mejorara. Lo pongo en el primer orificio, giro un poco y.... se suelta. Resulta que se había soldado todo, menos lo que tenia que soldarse. O aprendo un poco a soldar, o me olvido de ese tema.
Parece pues que lo correcto es hacer primero la rosca, después tornear las entalladuras que debe tener.
Dicho y hecho. Torneo con gran cuidado un pequeño vástago de 0,84 mm de diámetro. Rectifico además un trocito, para quitarle las irregularidades y que al volver a colocar el clavo en las pinzas del taladro, que quede lo mas centrado posible.
Ya tengo otra varilla con la que probar mi terraja (que es un poco fea, pero esta hecha con gran cuidado).
Paso el orificio mayor. Es el del extremo. La varilla asoma por el otro lado, ¡¡¡sin ningún rastro de rosca!!!
Paso el segundo, exactamente igual. Ningún rastro de rosca, ni una pequeña marca.
Pero, ¿qué ocurre?
Paso el tercer orificio. Otra vez igual. Nada de nada. ¡¡¡¡¡Será posible!!!!!
Miro con la lente el interior de los orificios. Están totalmente lisos. Pues nada, será que el material de esta chapa es muy malo.
De pronto se me enciende una lucecita. En algún sitio he leído, que es muy importante recocer la varilla, para ablandar el material. Son de estas cosas que lees y piensas “ si, claro”, y después lo olvidas.
Con bastante poca fe, saco el soplete y recuezo la varilla. Sin que llegue a ponerse al rojo, ni siquiera muy pálido.
Vuelvo a probar y...., como.....,milagro...., sale la rosca, perfectamente visible. Entonces era ESO. Paso la quinta rosca, y ya se ve mejor marcada.
Debería decir aquí, que me gusta muy poco eso de templar y destemplar. Es algo que veo como muy difícil de controlar. Aunque visto es resultado, tendré que cambiar el chip.
Como veo mucha diferencia entre mi varilla y la comercial, aun hago otros dos agujeros en la chapa de la terraja, y repito toda la operación, para intentar marcar un poco mas la rosca. La verdad es que es difícil decir si ha mejorado o no.
Ya tengo mi rosca hecha. El trabajo de torno, parece que sale mas asegurado. Pero, al ir a colocar la varilla en el taladro, aparece un problema. Hay que colocarla con la rosca hacia fuera.
En las anteriores pruebas, la tija estaba sujeta por donde estaría la corona. Esto hacia que , sin sacar la tija del taladro, se podían hacer pruebas para ver si los taladros estaban a la medida correcta.
Ahora esto ya no se puede hacer. Habrá que trabajar solo con las cotas y el taladro.
Menos mal, que hace unas semanas tuve un capricho y compre un calibre digital que mide hasta la décima de milímetro (aunque su precisión de dos décimas).
Como ya estaba cansado de tornear tijas, esta, que ha sido la definitiva, es la que menos fotos tiene.
Al final, el resultado ha sido incluso mejor de lo que yo esperaba. Al fin y al cabo, ya es la tercera que hago y la experiencia también se tiene que notar.
Bueno, el resto ya lo sabéis.
Después de todas estas movidas (empecé esta historia pocos días antes del post Algunas fotos para pasar el rato.), se me ha ocurrido alguna solución alternativa (siempre pasa igual), por ejemplo, Podía haber torneado la tija, con corona incluida, todo en la misma pieza. No habría quedado tan ortodoxo, pero en un día habría estado terminada.
Espero que os haya gustado, hasta pronto, un saludo.
Así que he decidido subir este otro post, en el que cuento el desarrollo real de la reparación, con todos sus altercados y problemas. Conviene leer primero el otro, para saber de que va, y este cuenta una especie de cuaderno de bitácora de la reparación.
Vistas mis experiencias con el torno, pienso que se puede fabricar una tija, mas o menos bien hecha, pero en cualquier caso, que pueda funcionar.
Hacer la rosca es harina de otro costal. Pero pienso que, de los varios trocitos de roscas de tijas que tengo en mi cajita de los tornillos, pueden servir para soldarla a la tija que yo fabrique.
Esta soldadura debería ser del tipo duro, latón por ejemplo. Yo no tengo experiencia en este tipo de soldadura, pero puede ser un buen momento para aprender.
Además tengo en casa todos los materiales necesarios, pues hace algún tiempo, pensé que seria algo interesante. Mi hijo mayor lleva gafas, y ya he tenido que llevarlas muchas veces para que le soldaran los apoyos de la nariz. Hacen soldaduras en piezas muy pequeñas.
Comienzo pues el trabajo por el torno.
El trabajo en el torno es un autentico gustazo. Ir viendo como se hace la pieza, es muy bonito. Cuando la termino, tengo una intensa sensación de alegría. Ha sido la parte mas agradable de este trabajo. Ahora comprendo porque mucha gente hace trabajos de tornero, sea de madera o sea de barro o cerámica, para divertirse. Es una sensación intensamente agradable.
Tal como está puesta la pieza en el taladro, constantemente se puede probar en el movimiento, para ver si están bien las cotas.
La soldadura plantea problemas. Hay que sujetar la varilla roscada a la tija, de forma que se este quieta, mientras le aplico el soplete. Como no tengo utilleria para sujetarla, se me ocurre hacer un agujerito en la tija y meter un poquito la varilla. Así se estarán quietas mientras la sueldo.
Pongo un poco de fundente, que para este tipo de soldadura es bórax. No aplico la varilla de soldadura, porque esta tiene unos 2 mm de diámetro. Es mucho mayor que la pieza a soldar, es como cortarse la uñas con un hacha. Así que Coloco un pequeñísimo trocito de soldadura. (Yo nunca he hecho esto antes). Aplico el soplete, la pieza se pone al rojo en seguida, la soldadura se ha hecho una bolita, redonda, pero que no se pega a la varilla. Subo el gas, la tija esta al rojo muy brillante, por fin la bolita de soldadura “moja” la superficie de la tija.
Cuando se enfría la pieza, este es el resultado. Totalmente decepcionante. Mi bonita tija ha quedado destrozada.
Esta claro que si quiero soldar, es mejor hacerlo antes de tornear la tija, pues estos recalentones no le sientan nada bien.
Segundo intento. Esta vez primero soldare la rosca en un clavo y después lo torneare.
Otra vez hago un agujerito en el clavo, para que entre en el la varilla roscada.
Repito todo, y este es el resultado. La varilla se ha soldado, pero la soldadura se ha extendido por la rosca, cegándola en varios sitios. Una autentica pena.
Replanteamiento general. O aprendo a soldar, o pienso otra forma de hacerlo.
Dejo la soldadura para mas adelante. Es una asignatura que queda pendiente.
Toda la vida, en los talleres, las roscas se han hecho con “terrajas”. Yo tengo un juego de ellas, grandes, la mas fina de 3 mm de diámetro. Nunca he usado la terraja, pues comprar tornillos o varilla rocada es muy fácil, hay mucha oferta. Si he usado los machos de roscar, para fabricar una rosca en una pieza, y no fue complicado. La rosca para este soporte de movimientos la he hecho yo. La uso para grandes movimientos de reloj de bolsillo.
Así pues, decido fabricar otra tija, dejando un trocito de vástago listo para cuando compre una terraja con la que hacer la rosca.
Pongo otro clavo en el mini taladro y a trabajar. Otra vez la sensación de gusto al ver como la pieza va surgiendo.
Este es el precioso resultado.
A la vista de la tija, me imagino como quedaría puesta. Se hace muy duro tener que esperar a comprar la herramienta.
En algún manual de relojería he leído que las terrajas y machos de roscar de relojería, no cortan el metal, sino que lo deforman. Si esto es así, seria teóricamente posible fabricar una terraja a partir de una varilla roscada, como las que yo tengo.
Además, la inmediatez y la experiencia que ganaría me inducen a intentar la fabricación de la terraja.
También me imagino la cara que pondría un relojero de antes de 1900, al saber que, sin comprar una terraja, no se fabricar una tija. Creo que se moriría de la risa.
Como el trabajo parece complejo, intento hacerlo bien (habitualmente soy demasiado “chapucillas”)
Con una chapita metálica (en cualquier ferretería se llama “ángulo”), la enderezo para trabajar mas cómodo.
Hago varios taladro,. 5. Los haré de tamaños cada vez menor, así, en la primera pasada, tendrá que marcar muy poco la rosca, y en las sucesivas, cada vez se marcara mas profunda.
Los taladros los hago a baja velocidad, con trementina como lubrificante-refrigerante. Con paradas frecuentes para quitar las limaduras. De hecho, los 5 taladros se hacen con la misma broca, sin tener ni que afilarla.
Después, con los escariadores, agrando el primero a unos 0.82 mm de diámetro (calculo, ya que medirlo es difícil), los otros los voy dejando mas pequeños, el ultimo queda de 0,70 mm, creo.
Es bastante trabajo, pero si funciona, será una herramienta a guardar.
El siguiente paso es pasar la rosca. Pongo la varilla en un mandril, pero en seguida veo que resbala. Así que le hago cuatro facetas en uno de los extremos. Aceito bien los orificios para que el metal corra lo mejor posible. Y Ale, a probar. Pues si, en el primero, el mas grande, la varilla pasa, y apenas se deforma. A continuación paso los otros cuatro orificios, que a pesar de ser mas estrechos, tampoco estropean la varilla. Vaya material tan bueno que usan para las tijas que compramos.
Por ahora, es muy prometedor. Los cinco orificios con sus roscas están preparados. De modo que pongo mi preciosa tija en un mandril y ataco, con mucho tacto el primer orificio.
Pocos segundos después, mi preciosa tija esta rota.
¡En que cabeza cabe que podría aguantar la torsión sin romperse!
A veces creo que si analizara con mas cuidado los problemas, trabajaría la cuarta parte.
Recuerdo que tengo por ahí mi varilla con un trozo de rosca soldada, aunque la rosca esta cegada en algunos puntos. Como son trozos pequeños, tal vez con una cuchilla dentada (gracias Galy) pudiera reconstruir la rosca. Manos a la obra. Con la lupa en el ojo, me dedico a ir comiendo los pegotes de soldadura. Después de un ratito de limpiar, ha quedado mediano, yo creo que usable, además si lo paso por la terraja, incluso mejorara. Lo pongo en el primer orificio, giro un poco y.... se suelta. Resulta que se había soldado todo, menos lo que tenia que soldarse. O aprendo un poco a soldar, o me olvido de ese tema.
Parece pues que lo correcto es hacer primero la rosca, después tornear las entalladuras que debe tener.
Dicho y hecho. Torneo con gran cuidado un pequeño vástago de 0,84 mm de diámetro. Rectifico además un trocito, para quitarle las irregularidades y que al volver a colocar el clavo en las pinzas del taladro, que quede lo mas centrado posible.
Ya tengo otra varilla con la que probar mi terraja (que es un poco fea, pero esta hecha con gran cuidado).
Paso el orificio mayor. Es el del extremo. La varilla asoma por el otro lado, ¡¡¡sin ningún rastro de rosca!!!
Paso el segundo, exactamente igual. Ningún rastro de rosca, ni una pequeña marca.
Pero, ¿qué ocurre?
Paso el tercer orificio. Otra vez igual. Nada de nada. ¡¡¡¡¡Será posible!!!!!
Miro con la lente el interior de los orificios. Están totalmente lisos. Pues nada, será que el material de esta chapa es muy malo.
De pronto se me enciende una lucecita. En algún sitio he leído, que es muy importante recocer la varilla, para ablandar el material. Son de estas cosas que lees y piensas “ si, claro”, y después lo olvidas.
Con bastante poca fe, saco el soplete y recuezo la varilla. Sin que llegue a ponerse al rojo, ni siquiera muy pálido.
Vuelvo a probar y...., como.....,milagro...., sale la rosca, perfectamente visible. Entonces era ESO. Paso la quinta rosca, y ya se ve mejor marcada.
Debería decir aquí, que me gusta muy poco eso de templar y destemplar. Es algo que veo como muy difícil de controlar. Aunque visto es resultado, tendré que cambiar el chip.
Como veo mucha diferencia entre mi varilla y la comercial, aun hago otros dos agujeros en la chapa de la terraja, y repito toda la operación, para intentar marcar un poco mas la rosca. La verdad es que es difícil decir si ha mejorado o no.
Ya tengo mi rosca hecha. El trabajo de torno, parece que sale mas asegurado. Pero, al ir a colocar la varilla en el taladro, aparece un problema. Hay que colocarla con la rosca hacia fuera.
En las anteriores pruebas, la tija estaba sujeta por donde estaría la corona. Esto hacia que , sin sacar la tija del taladro, se podían hacer pruebas para ver si los taladros estaban a la medida correcta.
Ahora esto ya no se puede hacer. Habrá que trabajar solo con las cotas y el taladro.
Menos mal, que hace unas semanas tuve un capricho y compre un calibre digital que mide hasta la décima de milímetro (aunque su precisión de dos décimas).
Como ya estaba cansado de tornear tijas, esta, que ha sido la definitiva, es la que menos fotos tiene.
Al final, el resultado ha sido incluso mejor de lo que yo esperaba. Al fin y al cabo, ya es la tercera que hago y la experiencia también se tiene que notar.
Bueno, el resto ya lo sabéis.
Después de todas estas movidas (empecé esta historia pocos días antes del post Algunas fotos para pasar el rato.), se me ha ocurrido alguna solución alternativa (siempre pasa igual), por ejemplo, Podía haber torneado la tija, con corona incluida, todo en la misma pieza. No habría quedado tan ortodoxo, pero en un día habría estado terminada.
Espero que os haya gustado, hasta pronto, un saludo.
A tus órdenes.