Goldoff
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Siguiendo desde la parte I, aunque en realidad son independientes puesto que en esta me centraré en la manufactura propiamente dicha, esto es, donde se producen estos maravillosos relojes.
La convocatoria era a las 9 en punto en la manufatura, por lo que hubo que madrugar en Dresde ya que dista unos cuarenta kilómetros de Glashutte. Debido a la latitud de ambas ciudades la luz diurna escasea por estas fechas, lo que daba la sensación de que era incluso más pronto.
Siendo Glashütte la cuna de la relojería alemana y habiendo pasado no por una sino por dos grandes guerras uno esperaría encontrar edificios antiguos y más o menos destartalados, pero es precisamente por eso -lo de las guerras, especialmente la última- que hay muchas cosas -y casas- que huelen a nuevo en Glashütte. Empezando por el museo que ya mencioné en la primera parte y continuando por las casas relojeras establecidas no ya en la zona sino en la misma ciudad: Nomos, A. Lange, Union, Tutima, Moritz Grossmann, Bruno Söhnle, Mühle, Wempe... muchas de ellas visibles desde un mismo punto, a saber: desde la puerta de Glashütte Original (o Glashütter Uhrenbetrieb, como les gusta denominarse) uno puede ver perfectamente Nomos (al otro lado de la calle) y Moritz Grossmann un poco más allá.
Pero bueno, lo que veníamos a ver era precisamente Glashütte Original, justo a nuestra espalda y un edificio realmente impresionante...
... se mire por donde se mire:
En la placa de inauguración del año 2003, un justo reconocimiento a uno de los genios de nuestra era: Nicolas G. Hayek, en gran medida salvador de la industria relojera. La suiza, cuando menos.
Si se cuidan todos los detalles así, nos espera una visita apasionante.
Pasen y vean...
Después de haber visto ya unas cuantas manufacturas (y no me canso, oigan
) uno ya sabe que la tecnología punta forma parte de su día a día, sin que eso sea obstáculo para -más tarde- la intervención humana en su faceta más artística. Y esto es lo que nos encontramos sólo acceder a la zona de micropiezas: un arsenal tecnológico que llama la atención no sólo por su variedad sino por la desproporción existente entre su tamaño y lo que producen.
Este parque de máquinas (había más a mi espalda)...
... sirve para producir estas piezas:
Pero lo impresionante es cómo se producen. Aquí tengo que decir que mis conocimientos industriales y de máquinas-herramienta son muy limitados, lo que hace que me sienta fácilmente impresionado cuando veo ciertas cosas. Como esta. El sistema no es otro que la electroerosión con hilo, que permite una altísima precisión en el corte y con tolerancias casi inexistentes. El proceso es cuando menos curioso de ver: se hace pasar el hilo conductor por ese orificio que vemos en la placa, se inunda la cubeta de agua y a partir de ahí se inicia el corte según las instrucciones numéricas del sistema.
No se hacen de una en una sino que se aprovecha y se apilan varias pletinas:
Es decir, no hay grupos de artesanos haciendo micropiezas una a una. Entre otras cosas porque sería imposible conseguir la precisión requerida a estas alturas, porque un reloj de alta gama no sólo ha de ser bello sino -qué menos- también preciso. Levas, palancas, jaulas de torbellinos que, eso sí, más tarde serán terminadas a mano por expertos. Es decir, que los artesanos entran al final, no al principio.
Lo emocionante de ver todo esto es comprobar cómo sale todo de la materia primera, ver cómo una plancha de latón -mecanizado mediante- se convierte paso a paso en una pletina que soportará todas estas otras piezas confluyendo desde distintos departamentos...
Y no, no se hace en un banco de relojero... por lo menos en este estadio.
No sólo las pletinas. Es que todo lo fabrican allí a partir de "rough material", como por ejemplo las varillas que servirán para hacer ejes, piñones, ruedas de pilares... todo
Pero claro, una vez fabricadas, calibradas, pulidas y vuelto a calibrar hay que ensamblar todas esas piezas.
No termina aquí la cosa. Una vez ensambladas las piezas hay que confirmar que el montaje se ha hecho correctamente. Aquí vemos el "probador": se coloca el eje sobre un apoyo donde puede girar libremente y se sopla aire sobre el engranaje para hacerlo girar. Sólo si visto cenitalmente (desde arriba) no presenta alabeos en el giro, se dará por bueno. Esto se hace con todas y cada una de las piezas ensambladas.
Algunos conjuntos, como este planetario, se componen de varias piezas
También son colocados a mano los rubíes. Distintos diámetros para alojar distintos grosores de eje que obliga a tenerlos separados.
Es más o menos por aquí (y en el supuesto de que el montaje de un calibre fuera algo lineal, que no lo es) cuando podemos empezar a hablar de decorados y de la intervención humana como parte del resultado: desde los perlados o motivos circulares aplicados a mano hasta el azulado de los tornillos (uno a uno) pasando por el grabado de los puentes de volante o los achaflanados/pulidos a mano de puentes y cuellos de cisne.
Estos puentes de volante vienen "pregrabados" con la cenefa que se ve abajo de todo. Lo que se ve añadido en las otras dos piezas es el grabado a mano, con buril. Luego pasará por un baño de rodiado protegiendo previamente las partes trabajadas para dar el contraste "plateado/dorado"
Esto, que a priori pudieran parece larvas de mosquito en un laboratorio, son reguladores de volante en la forma conocida como "cuello de cisne" tal como salen de la CNC
Calidad de la foto aparte (perdón), a simple vista -de presbícico- se podría decir que están bien acabados y que pueden ir a montaje. Nada más lejos de la realidad.
Aquí pasan por varios estadios, desde el pre-pulido y achaflanado de cantos...
... hasta el pulido de las caras mediante el frotado con una barra de zinc y pasta abrasiva.
Y el trabajo es duro: se tardan unas cinco horas para dejarlo en las condiciones requeridas para pasar a la sección de montaje. La vista en detalle delata unas rayas que tienen que desaparecer por completo.
Así es como tiene que quedar...
Y lo del azulado de los tornillos. Se calienta una barra de bronce hasta los 230º (tengo que confirmar esa cifra) y dejar los tornillos sobre ella el tiempo justo porque menos tiempo les daría un color marrón, y un exceso los volvería violetas. Y lo que se busca es azul, ni más ni menos.
Y estos no son los tornillos más pequeños...
Hay más operaciones, como la aplicación de las "Côtes de Glashütte" en los rotores y las características pletinas de tres cuartos, galvanizado parcial o total, antes de pasar a montaje.
Montaje que, obviamente, realizan relojeros experimentados. No tanto por el conocimiento técnico -que también- sino por no echar a perder esos costosos acabados por una manipulación inadecuada.
El resultado son estas maravillas, que pudimos tocar a conciencia en la boutique que la marca posee en la ciudad de Dresde
También piezas más "terrenales" (o sea, "accesibles con reparos") pero igualmente hipnotizantes...
Todavía me queda enseñaros la escuela de relojería de Glashütte, que merece la pena.
Stay tuned
La convocatoria era a las 9 en punto en la manufatura, por lo que hubo que madrugar en Dresde ya que dista unos cuarenta kilómetros de Glashutte. Debido a la latitud de ambas ciudades la luz diurna escasea por estas fechas, lo que daba la sensación de que era incluso más pronto.
Siendo Glashütte la cuna de la relojería alemana y habiendo pasado no por una sino por dos grandes guerras uno esperaría encontrar edificios antiguos y más o menos destartalados, pero es precisamente por eso -lo de las guerras, especialmente la última- que hay muchas cosas -y casas- que huelen a nuevo en Glashütte. Empezando por el museo que ya mencioné en la primera parte y continuando por las casas relojeras establecidas no ya en la zona sino en la misma ciudad: Nomos, A. Lange, Union, Tutima, Moritz Grossmann, Bruno Söhnle, Mühle, Wempe... muchas de ellas visibles desde un mismo punto, a saber: desde la puerta de Glashütte Original (o Glashütter Uhrenbetrieb, como les gusta denominarse) uno puede ver perfectamente Nomos (al otro lado de la calle) y Moritz Grossmann un poco más allá.
Pero bueno, lo que veníamos a ver era precisamente Glashütte Original, justo a nuestra espalda y un edificio realmente impresionante...
... se mire por donde se mire:
En la placa de inauguración del año 2003, un justo reconocimiento a uno de los genios de nuestra era: Nicolas G. Hayek, en gran medida salvador de la industria relojera. La suiza, cuando menos.
Si se cuidan todos los detalles así, nos espera una visita apasionante.
Pasen y vean...
Después de haber visto ya unas cuantas manufacturas (y no me canso, oigan
) uno ya sabe que la tecnología punta forma parte de su día a día, sin que eso sea obstáculo para -más tarde- la intervención humana en su faceta más artística. Y esto es lo que nos encontramos sólo acceder a la zona de micropiezas: un arsenal tecnológico que llama la atención no sólo por su variedad sino por la desproporción existente entre su tamaño y lo que producen.Este parque de máquinas (había más a mi espalda)...
... sirve para producir estas piezas:
Pero lo impresionante es cómo se producen. Aquí tengo que decir que mis conocimientos industriales y de máquinas-herramienta son muy limitados, lo que hace que me sienta fácilmente impresionado cuando veo ciertas cosas. Como esta. El sistema no es otro que la electroerosión con hilo, que permite una altísima precisión en el corte y con tolerancias casi inexistentes. El proceso es cuando menos curioso de ver: se hace pasar el hilo conductor por ese orificio que vemos en la placa, se inunda la cubeta de agua y a partir de ahí se inicia el corte según las instrucciones numéricas del sistema.
No se hacen de una en una sino que se aprovecha y se apilan varias pletinas:
Es decir, no hay grupos de artesanos haciendo micropiezas una a una. Entre otras cosas porque sería imposible conseguir la precisión requerida a estas alturas, porque un reloj de alta gama no sólo ha de ser bello sino -qué menos- también preciso. Levas, palancas, jaulas de torbellinos que, eso sí, más tarde serán terminadas a mano por expertos. Es decir, que los artesanos entran al final, no al principio.
Lo emocionante de ver todo esto es comprobar cómo sale todo de la materia primera, ver cómo una plancha de latón -mecanizado mediante- se convierte paso a paso en una pletina que soportará todas estas otras piezas confluyendo desde distintos departamentos...
Y no, no se hace en un banco de relojero... por lo menos en este estadio.
No sólo las pletinas. Es que todo lo fabrican allí a partir de "rough material", como por ejemplo las varillas que servirán para hacer ejes, piñones, ruedas de pilares... todo
Pero claro, una vez fabricadas, calibradas, pulidas y vuelto a calibrar hay que ensamblar todas esas piezas.
No termina aquí la cosa. Una vez ensambladas las piezas hay que confirmar que el montaje se ha hecho correctamente. Aquí vemos el "probador": se coloca el eje sobre un apoyo donde puede girar libremente y se sopla aire sobre el engranaje para hacerlo girar. Sólo si visto cenitalmente (desde arriba) no presenta alabeos en el giro, se dará por bueno. Esto se hace con todas y cada una de las piezas ensambladas.
Algunos conjuntos, como este planetario, se componen de varias piezas
También son colocados a mano los rubíes. Distintos diámetros para alojar distintos grosores de eje que obliga a tenerlos separados.
Es más o menos por aquí (y en el supuesto de que el montaje de un calibre fuera algo lineal, que no lo es) cuando podemos empezar a hablar de decorados y de la intervención humana como parte del resultado: desde los perlados o motivos circulares aplicados a mano hasta el azulado de los tornillos (uno a uno) pasando por el grabado de los puentes de volante o los achaflanados/pulidos a mano de puentes y cuellos de cisne.
Estos puentes de volante vienen "pregrabados" con la cenefa que se ve abajo de todo. Lo que se ve añadido en las otras dos piezas es el grabado a mano, con buril. Luego pasará por un baño de rodiado protegiendo previamente las partes trabajadas para dar el contraste "plateado/dorado"
Esto, que a priori pudieran parece larvas de mosquito en un laboratorio, son reguladores de volante en la forma conocida como "cuello de cisne" tal como salen de la CNC
Calidad de la foto aparte (perdón), a simple vista -de presbícico- se podría decir que están bien acabados y que pueden ir a montaje. Nada más lejos de la realidad.
Aquí pasan por varios estadios, desde el pre-pulido y achaflanado de cantos...
... hasta el pulido de las caras mediante el frotado con una barra de zinc y pasta abrasiva.
Y el trabajo es duro: se tardan unas cinco horas para dejarlo en las condiciones requeridas para pasar a la sección de montaje. La vista en detalle delata unas rayas que tienen que desaparecer por completo.
Así es como tiene que quedar...
Y lo del azulado de los tornillos. Se calienta una barra de bronce hasta los 230º (tengo que confirmar esa cifra) y dejar los tornillos sobre ella el tiempo justo porque menos tiempo les daría un color marrón, y un exceso los volvería violetas. Y lo que se busca es azul, ni más ni menos.
Y estos no son los tornillos más pequeños...
Hay más operaciones, como la aplicación de las "Côtes de Glashütte" en los rotores y las características pletinas de tres cuartos, galvanizado parcial o total, antes de pasar a montaje.
Montaje que, obviamente, realizan relojeros experimentados. No tanto por el conocimiento técnico -que también- sino por no echar a perder esos costosos acabados por una manipulación inadecuada.
El resultado son estas maravillas, que pudimos tocar a conciencia en la boutique que la marca posee en la ciudad de Dresde
También piezas más "terrenales" (o sea, "accesibles con reparos") pero igualmente hipnotizantes...
Todavía me queda enseñaros la escuela de relojería de Glashütte, que merece la pena.
Stay tuned
que envidia...muchas gracias por compartir
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